矽品加速轉型智造工廠 品質產能再升級

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隨著 COVID-19 疫情帶動零接觸,半導體產能供不應求,長期缺工問題也浮上檯面,半導體封測龍頭日月光投控 (3711-TW) 旗下矽品為提升產能與效率,首要即是進行產線智慧優化,攜手工研院及相關供應鏈,從升級智動搬運提高產能、遠端操作排除產線停機兩大方向著手,塑造智造轉型生態系統,快速朝智慧工廠蛻變。

矽品指出,公司攜手聯盟建立行業標準,塑造生態系統,其中,受惠視覺分析及感測技術快速發展,全面應用智動搬運,透過智慧物聯 (AIoT),串聯生產技術,減少產線人工搬運過程中的浪費和延遲,成功克服過往三大難點,包括密集人力需求、機台配置異動及動線調整等關卡,打造高效高彈性之智造工廠。

矽品聯盟工研院及相關供應鏈定義自主移動機器人 (AMR) 標準,塑造優質生態系統。智慧製造處處長徐翊表示,面對智動化生產世代,要具有高適應能力,智慧工廠的關鍵就在於最後一哩路工程「AMR 自主性智動搬運」。

矽品透過生態系統與標準建立,從自動搬運躍升為智動搬運,率先應用 AMR 智動搬運來服務上百台生產設備,節省搬運人力 15%、AMR 妥善率 99.9% 與稼動率高於 95%,效益相當顯著。

由於 AMR 核心技術在於自主性邏輯運算,經由整合無人搬運車 (AGV) 的基座與協作型機器手臂,進行自主運作、平行溝通 (機器人間點對點),將「車輛」進化為「機器人」,能夠自動導航、自主移動且定位精確,即使有 AMR 發生異常,機群也能夠指派其他的 AMR 接替其工作任務,達成群集作業。

矽品導入 AMR 全天候運作並克服各樣式的缷載模組 (Load Port) 與老舊設備的機差問題,同時優化空間,實現全向移動,不論單線雙向或雙線單向皆能彈性運用,補足現有物流設備無法顧及到的環節。

矽品率先採用電池自動交換系統 (站),有別於一般充電需求 (2H / 次),讓 AMR 能自動交換電池、24/7 連續作業,大幅提升稼動率 (高於 95%),每天服務超過 500 小時的作業工時,平均一台 AMR 可取代 1-2 名搬運人力,可讓作業人員從事更高價值的工作。

矽品認為,導入智慧製造是企業在疫情期間的生存關鍵,面對因訂單大增銲線機來不及交機,公司與工研院合作開發銲線機小停機智慧遠端控制系統 iRCM(Intelligent Remote Control Management),透過遠端操作功能集中後台專人處理,作業員不用穿梭於機台之間就機處理。單就小範圍產線即減少 4.3 人 Loading,且增加 1-2 台銲線機的產能。

在銲線站生產場域,數千台銲線機每月異常鳴叫上萬次,需要作業員親赴機台排除,矽品與工研院攜手共組專家團隊,全面考量現有機台作業系統、網路連線方式與 CIM 系統功能,規劃 iRCM 系統並實地驗證可行。

iRCM 系統採用團隊自行開發的軟體,克服系統相容性問題、人機協作安全性問題,結合 AI 導入機器視覺,以前靠工程師調機台,現在透過 iRCM 系統快速排除問題,同步提升產能與人力效能,未來矽品將以這套 MIT 的敏捷 iRCM 系統,作為後續快速佈建少人化產線的必備方案。

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